1.1.1總體施工方案
1.1.1.1混凝土、模板、鋼筋、鋼絞線施工
本橋所有結構部位混凝土均采用攪拌站集中攪拌，混凝土運輸車運輸。下部構造施工混凝土采用輸送泵輸送入模，T型梁預制混凝土用龍門架和吊斗灌注。
除T梁底模采用水磨石臺面外，其余所有用于外露部位的模板都采用定型鋼模板，隱蔽部份采用每塊不小于2m2的鋼模板組拼。
為保證鋼筋下料精度，本工程所有鋼筋采用集中加工制作，再將半成品運輸至現場使用。挖孔樁鋼筋在孔口接長。
1.1.1.2下部構造
本合同段共設特大橋2座、大橋3座、支線上跨分離立交1座、立交小橋1座。除玉屏舞陽河特大橋主跨為150m鋼筋混凝土箱形拱、拱上設鋼筋混凝土排架外，其它部位和其它單位工程的下部構造均為樁柱式墩、重力式U型橋臺，結構形式較簡單。但因本合同段地形比較復雜，一部分墩臺位于較陡的山坡上，對施工組織和場地布置造成一定的影響。基礎形式為明挖擴大基礎(橋臺)和鉆孔灌注樁基礎(橋墩)、挖孔灌注樁基礎三種，水中墩數量不大。
明挖擴大基礎在機械挖除表層浮土后采取爆破法開挖，挖掘機裝渣，汽車外運棄渣。爆破開挖時，在基底預留30cm人工清鑿。基坑開挖采取上部斜坡式、下部入巖部分垂直坑壁式。
鉆孔灌注樁基礎采用回轉鉆機按照反循環施工工藝組織施工。施工前，平整好作業場地，并按照設計數據使用全站儀按座標法精確放樣樁位。鉆孔樁的入巖深度按照設計要求并結合現場實鉆過程中的地層揭露情況確定，有較大變化時及時向監理工程師及設計部門通報情況，并按設計及監理的要求調整施工。
挖孔樁開挖前詳細考察當地地理環境，氣候條件，地質水文狀況，確定開挖實施性組織方案，備足抽水和通風設備，及時排除洞內積水，并加強通風管理。在施工時，以少雨季節為契機，突擊挖孔樁施工，同時無水基礎可平行展開施工。挖孔樁采取護壁開挖，采用內齒式護壁形式，分段開挖，分段護壁。發現溶洞時，先行用風槍打眼對其洞內儲水量進行探測，避免發生突然的涌水事故。一般地段每次開挖深度為1m，孔壁滲水量大、易坍塌地段每次開挖50cm即開始護壁。困難地段采取分片開挖，隨挖隨護，確保安全。挖孔樁開挖至設計標高后，用風槍向下垂直打眼，探明持力層下部一定深度內是否仍存在溶洞，發現異常時，及時與監理工程師和設計部門取得聯系，及時制定處理方案。
橋墩為雙柱式墩，高墩采用變徑設計形式，墩柱直徑包括1.4m、1.5m、1.7m、1.8m、1.9m等五種規格，高墩墩柱間最多設三道系梁。墩柱、蓋梁混凝土都采用定型鋼模澆筑。
重力式U型橋臺施工時，模板一次支立到位，單座橋臺混凝土一次澆筑完成。
1.1.1.3上部構造
上部結構以后30m張法預應力混凝土T型梁為主，其次是鋼筋混凝土空心板，有25m和13m兩種，支線上跨分離式立交(塔坡分離立交)為45m鋼筋混凝土剛架拱結構，拱肋上安裝預制微彎板，之后現澆混凝土層及鋪裝層。
后張法預應力混凝土T梁、鋼筋混凝土空心板及微彎板均采用預制安裝法施工。因地形起伏大、橋高路陡，在橋頭路基兩側設預制場，或在它處設預制場、梁板運至現場架設的方案均無可行條件，只能將橋梁預制廠建在各橋的橋頭路基頂面上。因本合同段橋梁預制量非常大，加之合同段總長度較小、路基寬度有限，橋梁預制場將會占用本合同段的大部分路基。所以，路基工程必須提前組織施工，為橋梁預制創造施工條件。預制場地布置詳見《表4施工總平面布置》。
本合同段共設計30m后張法預應力混凝土T梁320片，25m空心板150塊，13m空心板216塊，10m空心板9塊。底模修建于已填筑成型并經嚴格壓實的路基上。底模為三層結構，下層漿砌片石30cm厚，修建于經壓實的路基或經壓實的場地上；中層采用厚度為30cm的C40鋼筋混凝土，上層為厚10cm的細石混凝土。底模的上表層用水磨石機磨光，作為底模與梁底的接觸面。底模呈“凸”形結構，在表層下部設預留孔，作為側模對拉螺栓的通道，表層側面與側向模板間設空心橡膠止漿條。為避免張拉主梁時梁端底部產生裂縫，在底模兩端各80cm范圍內，鋪墊4mm厚四氟聚氯乙烯板，頂面與底模頂面在同一水平面上，張拉起拱時，梁端可在四氟板上滑行。
模板采用定制鋼模，側模上設附著式振搗器，配合插入式振搗器、平板振動器聯合振搗。混凝土由拌和站供應，由混凝土運輸車運至現場，傾卸到灌注漏斗，龍門架吊裝灌注。預應力張拉采用OVM預應力體系，嚴格按操作規程施工。張拉完成以后，除伸縮縫位置的端頭以外，一聯中跨主梁兩端均不封錨，架設完主梁后澆接頭混凝土。
橋梁采用JQL30/80雙導梁架橋機架設。為減少梁的存放量而節省施工場地，采取邊預制邊架設的施工方法。架設程序：龍門吊移梁至運梁軌道臺車上，送至架橋機后部主梁內，采用運梁平車進行喂梁。橋梁分左右兩幅，架梁順序：先架設右幅，然后架橋機退回，再架設左幅。
當梁混凝土強度達到100%后進行梁的吊裝作業，采用兜托梁底的吊裝方法。吊裝過程中保持主梁軸線垂直，嚴防傾斜，注意橫向穩定。橋上運梁采用軌道運輸，要求在二片梁上鋪軌。每安裝一片主梁后設置臨時支撐，并將橫隔板上下連接鋼板焊接起來。架設時，在支座墩上設臨時支座，梁落于臨時支座上。
右幅架設完畢，架橋機退回，開始架設左幅，同時開始進行右幅T梁連續構造的施工。澆筑主梁連續構造濕接頭混凝土時，從兩邊墩往中間澆筑，梁接頭處連續鋼束孔道用鐵皮管形成，將主梁伸出的鋼筋用雙面焊連接。澆筑混凝土前，準確安裝各梁的永久支座，全面撤離橋面重型荷載(否則將嚴重影響梁體內應力)。
梁接頭砼強度達95%以上時，可以進行連續鋼絞線束的張拉，形成連續體系。負彎矩筋采用BM(扁錨)體系，預應力筋單根張拉。
為消除體系內因施工而產生的附加應力，簡支變連續施工順序在設計上有嚴格的規定，必須按設計施工順序進行施工。一般情況下，每聯可采取如下程序施工：澆筑各連續段混凝土→對稱張拉連續構造預應力束數量的一半→拆除各臨時支座→張拉剩余連續束預應力鋼絞線。
每聯的墩頂連續施工完成后，再進行橫向濕接縫、伸縮縫、橋面鋪裝、防撞欄的施工。
1.1.1.4新技術的應用
經監理工程師同意后，在后張法預應力鋼筋混凝土T梁注漿工藝中，可采用效果更好的真空灌漿施工工藝(本節的內容具有建議性，非經監理工程師同意，在本工程中不得采用)。
⑴真空灌漿的優點
①可消除普通壓力灌漿方法引起的氣泡和混在稀漿中的氣泡，減少有害水分的聚積地；
②真空灌漿是一個迅速、連續的過程，管道抽真空只要幾秒鐘，灌漿只要3~4分鐘，而普通壓力灌漿需超過10分鐘；
③它可提供均勻、密實不透水的灰漿保護層，密實度在99%以上；
④采用HDPE塑料波紋管，在滿足強度的條件下，與金屬波紋管相比，具有更強的耐腐蝕性，大大改善了構件的防腐蝕性能，而且它的布置不受管道形狀的限制，對于彎束、U型束的孔道灌漿，更能體現真空灌漿的優越性。
⑵施工工藝
詳見本建議書《表5.3.8真空吸漿法管道注漿施工工藝》。
1.1.2主要工程項目的施工方法及施工工藝
1.1.2.1基礎工程施工
1.1.2.1.1鉆孔灌注樁
本標段各橋的橋墩均位于各自所跨河道常水位以上，其鉆孔灌注樁基礎均可按照陸上施工工藝組織施工。如施工期間水位上漲，可適當修建圍堰創造作業面，之后仍舊按照陸上施工工藝進行。
⑴護筒制作及埋設
鋼護筒內徑比設計樁徑大30cm，采用厚度為10mm的A3鋼板卷制，為加強鋼護筒的整體剛度，在焊接接縫處設12mm厚、15cm寬的鋼帶，護筒底加設14mm厚、50cm寬的鋼帶作為刃腳。護筒加工長度按現場實際探測的砂層厚度確定，要求護筒必須穿越砂層，到達巖面。加工旁彎不超過3cm，橢圓度不大于2cm，焊接采用坡口雙面焊，所有接縫處滿焊聯結，保證不漏水。
護筒埋設施工時，頂端應高出地下水位1～2m，同時滿足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。鋼護筒的埋設必須認真進行，先將護筒周圍的土挖除，然后用粘土回填，并分層夯實處理。
在護筒的頂部焊加強筋和吊耳，開出水口。鉆進過程中要經常檢查護筒是否發生偏移和下沉，并及時處理出現的偏移和下沉。
⑵泥漿制備
采用優質粘土在泥漿池內制備，泥漿池容積為12m3。并設容積為9m3沉淀池二個，串聯使用。造漿用的粘土符合下列技術指標：
膠體率不低于96%
含砂率不大于4%
泥漿相對密度1.05～1.20
粘度16～22s
含砂率≤4%
膠體率≥96%
失水率≤25mL/30min
⑶鉆孔
根據本標段各橋梁工程的橋位地層情況，擬采用反循環回旋鉆機成孔。
①鉆機就位前，應對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設備的檢查和維修。
②鉆機安裝就位后，底座和頂端應平穩，不得產生位移或沉陷。鉆機轉盤中心與鋼護筒中心位置偏差不得大于2cm。
③開始鉆孔時，應稍提鉆桿，在護筒內打漿，并開動泥漿泵進行循環，待泥漿均勻后方開始鉆進。進尺要適當控制，對護筒底部，應低檔慢速鉆進，使底腳處有堅固的泥皮護壁。如護筒底土質松軟出現漏漿時，可提起鉆頭，向孔內倒入粘土塊，再放入鉆頭倒轉，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，穩住泥漿后繼續鉆進。鉆進過程中應經常注意地層變化，每進尺2m或在土層變化處應撈取渣樣，判斷土層，記入鉆進記錄表并與地質柱狀圖核對。操作人員必須認真貫徹執行崗位責任制，隨時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應詳細交待本班鉆進情況及下一班需注意的事項。
④鉆孔過程中要保持孔內有1.5m～2m的水頭高度，并要防止板手、管鉗等金屬工具或其它異物掉落孔內，損壞鉆機鉆頭。鉆進作業必須保持連續性，升降錐頭要平穩，不得碰撞護筒或孔壁。拆除和加接鉆桿時要力求迅速。
⑤樁孔鉆至設計標高后，對成孔的孔徑、孔深和傾斜度等進行檢查，滿足設計要求后約請監理工程師進行終孔檢驗，并填寫終孔檢驗記錄。
⑥鉆孔作業的勞動組織：每臺鉆機每班配備操作人員6名，其中指揮1人，卷揚機司機1人，電工兼記錄員1人，裝拆鉆桿及掏渣3人。
⑦清孔
a.成孔檢驗合格后，立即進行清孔作業，擬采用換漿法清孔。清孔過程中必須始終保持孔內原有水頭高度，以防塌孔。
b.清孔時將附著于護筒壁的泥漿清洗干凈，并將孔底鉆渣及泥砂等沉淀物清除。
c.當孔底沉淀土的厚度不大于設計規定的量值時，即可終止清孔。
⑷鋼筋骨架制作與安裝
鋼筋骨架在鋼筋加工場地分段制作，運至現場后吊入孔內，并在孔口進行焊接接長。焊接采用單面焊，焊縫長度應滿足施工技術規范的要求，并將接頭錯開50cm以上。主筋接頭采用對焊。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊裝過程中不產生變形，每隔2m～2.5m用Φ18mm鋼筋設置一道加強箍。在箍筋上設穿心圓式混凝土墊塊，以控制鋼筋骨架與孔壁凈距。
鋼筋骨架用吊車起吊，第一段放入孔內后用鋼管或型鋼臨時擱支在護筒口，再起吊另一段，對正位置焊接后逐段放入孔內至設計標高，最后將最上面一段的掛環掛在孔口并臨時與筒口焊牢。鋼筋骨架在下放時應注意防止碰撞孔壁，如放入困難，應查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高應符合設計要求，其誤差不得大于±5cm。
⑸灌注水下混凝土
①灌注混凝土之前，要對孔內進行二次清孔，使孔底沉淀層厚度符合規范規定，認真做好澆灌前的各項檢查記錄并經監理工程師確認后方可進行灌注。
②水下混凝土的灌注采用導管法。導管接頭由裝有墊圈的法蘭盤連接成管節，直徑300mm，壁厚10mm，分節長度1m～2m，最下端一節長5m。導管在使用前應進行水密、承壓和接頭抗拉試驗。
③導管在吊入孔內時，其位置應居中、軸線順直，穩步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離控制在25cm～40cm，且使導管埋入混凝土的深度不小于1m。
④水下混凝土的水灰比，坍落度必須滿足規范要求。混凝土澆筑采用泵送，泵管設底閥。泵管在樁內的混凝土升高時，慢慢提起。管底在任何時候，應在混凝土頂面以下2m。灌注開始后，應連續的進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間；灌注過程中應經常用測深錘探測孔內混凝土面位置，及時調整導管埋深，導管的埋深控制在2m～6m為宜。當混凝土面接近鋼筋骨架底部時，為防止鋼筋骨架上浮，采取如下措施：
使導管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以減少混凝土的沖擊力；當孔內混凝土面進入鋼筋骨架1m～2m后，適當減小導管埋置深度，增大鋼筋骨架下部的埋置深度。
為確保樁頂質量，混凝土澆筑比樁頂設計標高高0.5～0.8m。在澆注將近結束時，導管內混凝土柱高度相對減少，導管內混凝土壓力降低，而導管外井孔的泥漿稠度增加、比重增大。若出現混凝土頂升困難，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使澆注工作順利進行。同時指定專人負責填寫水下混凝土灌注記錄。全部混凝土灌注完成后，拔出鋼護筒，清理場地。
⑹樁的檢測
樁基達到80%的設計強度后，對每一孔樁進行無破損檢測，必要時沿樁長鉆取70mm直徑的芯樣檢測。
⑺鉆孔樁施工過程中常見意外事件的處理方法
①坍孔
根據招標文件地質資料介紹以及我集團多年在類似施工鉆孔樁的經驗，本段地層是極易產生坍孔的地層，因此特制定處理預案：如坍孔將鉆頭埋住，則采用下插小孔徑無縫管制成的花管壓入高壓風及高壓水的方式將鉆頭提出，如未埋鉆具則直接將之提出，之后使用粘土摻雜約20%碎石回填，回填后靜置十五日以后使用沖擊鉆成孔，鉆進過程中在坍孔處不斷回填粘土及碎石直至穿過該處為止。
②灌注過程中堵管
當混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，將備好的沖擊鉆機對位支立于孔口，使用沖擊鉆的吊具將導管吊起，用鉆機的最小沖程給導管施加抖動，同時用混凝土泵不斷注入混凝土。如混凝土仍無法灌入則將鋼筋籠提出，使用沖擊鉆將已灌入且強度未增長的混凝土“淘出”。
③埋導管
當混凝土灌注過程中保持導管埋深在2～6米間時極難發生此事件，但根據經驗，也有不明原因造成的此類事件發生，此時需用兩臺起重能力在50噸以上的液壓千斤頂配以雙I56型鋼制成扁擔梁將之提出，之后按上述辦法重新鉆孔。
1.1.2.1.2挖孔樁基礎
(1)施工準備
本標段只有玉屏舞陽河特大橋橋墩基礎設計為挖孔樁形式，共22根，樁徑220cm，樁長10～18m。孔壁支護采用與樁身同標號的混凝土護壁。施工前，清除坡面危石浮土，并做好必要的防護，鏟除松軟的土層，用平板夯夯實。施測樁位十字線，定出樁孔準確位置；設置護樁并經常檢驗校核；孔口四周挖排水溝，做好排水系統；及時排除地表水，雨季施工時，孔口搭設防雨棚。
為防止孔口坍塌，在孔口澆筑混凝土護筒，護筒厚30cm，頂面高出地面30cm，埋入地面以下1～1.5m。
(2)挖掘方法
采用人工挖孔，組織三班連續作業，同時從左、右幅大橋玉屏岸向三穗岸施工，投入8套提升設備，左、右幅大橋各4套。為防止支護不及時造成孔壁坍塌，每班必須完成挖孔及護壁混凝土支護才能交接班，而不以時間作為交接班控制。每個孔位安排開挖2人，提升出土及排水4人。每開挖1.2m～1.5m即施作護壁混凝土。
(3)挖掘程序
挖掘程序視土層性質及樁孔布置而定。如果現場土層緊密、地下水量不大時，一個墩的兩個樁可同時開挖，便于縮短工期，滲水量較大的一孔超前開挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土層松軟、地下水位較大者，兩孔先后開挖，必要時等一孔開挖完并灌注樁身混凝土后，再進行另一孔的開挖，避免孔間間隔層太薄而造成坍塌。
(4)挖掘的一般工藝要求
①挖掘時，不必將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加樁的摩阻力。
②在挖孔過程中，經常檢查樁孔尺寸和平面位置：樁位誤差不得大于50mm，傾斜度不超過1%，孔徑與孔深必須符合設計要求。
③挖孔時如有水滲入，及時灌注護壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。孔內積水用潛水泵排出。
④樁孔挖掘及支撐護壁混凝土兩道工序連續作業，中間不作停頓，以防坍孔。
(5)孔內爆破施工
為保證施工安全，孔內爆破要注意以下事項：
①一律采用電雷管起爆，不采用導火索起爆。
②必須打眼放炮，嚴禁采用裸露藥包法。位于軟巖中的炮眼深度不超過0.8m，硬巖中的炮眼深度不超過0.5m。按巖層斷面方向確定炮眼數目、位置和斜插方向，中間一組集中掏心，四周斜插挖邊。
③爆破開挖時，嚴格控制裝藥量，以松動爆破為主。中間掏心炮眼裝藥量為1/2節，邊眼裝藥量控制在1/3～1/4節。無水時選擇硝銨炸藥，有水時采用乳化炸藥。
④臨近炮眼的護壁混凝土需加以防護，或炮眼用炮被覆蓋，防止護壁混凝土被炸壞而造成坍孔。
⑤孔內爆破后迅速排煙，用高壓風管或電動鼓風機進行孔底吹風。當孔深大于12m時，每次放炮并排煙后立即測定有害氣體濃度，滿足安全規定時，作業人員方可下孔繼續施工。
(6)挖掘的安全技術措施
針對本項工序的特點，特制定如下安全措施：
①挖孔工人必須配戴安全帽、安全繩。
②經常檢查出渣用的吊桶、吊鉤、鋼絲繩、卷揚機等機具。
③孔口周圍用混凝土加以圍護，護筒高出地面30cm，防止土石、雜物滾入孔內傷人。
④挖孔時經常檢查孔內的二氧化碳含量，如超過0.3%，孔深超過10m時，采用機械通風。
⑤挖孔工作暫停時，孔口覆蓋鐵板加以防護。孔口周圍設圍欄及警示牌。
⑥孔口設置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一節，每節之間采用掛接連接方式，首節與事先預埋在孔口護壁混凝土中的鋼筋連接。
(7)護壁混凝土施工
采用等厚度混凝土護壁，厚度15cm，強度C25，每節灌注1.2m，兩節護壁之間留20～30cm空隙，以便灌注施工。為加速混凝土凝結，可摻入速凝劑。護壁混凝土中設Φ8鋼筋，鋼筋靠護壁混凝土內徑放置。模板采用鋼模板，表面不需要光滑平整，以利于與柱體混凝土的聯結。模板高1.2m，分三塊拼裝，模板間用U形卡連接，上下設兩道6號槽鋼圈頂緊，鋼圈由兩半圓圈組成，用螺栓連接，不另設支承，以便澆筑混凝土和下節挖土操作。
(8)終孔檢查處理
挖孔達到設計標高后，進行孔底處理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等軟層，基樁嵌入基巖深度不小于3.5m，平整樁基底面，檢查樁基承載力，保證樁基承載力不小于1.5MPa。開挖過程要經常檢查了解地質情況，如果與設計資料不符，及時提出變更設計。若基底出現不良地質現象(如溶洞、薄層泥巖、不規則的淤泥分布等)，采取如下措施：
①當樁底出現溶洞、溝槽時，處理辦法是清除全部泥土，清洗干凈后以C30的混凝土填滿，使混凝土彈性模量盡量與基巖相等或接近。
②當樁底出現石芽時，將石芽鑿平，表面段大于樁基截面積，且鑿入整體基巖50cm。
③如樁底存在洞穴時，要清除全部泥土，洞底修鑿平整，清洗干凈整個洞穴部位，設計樁孔范圍外部位以漿砌片石回填。
④用鉆桿探測樁底下巖層情況，如發現下部存在洞穴，將洞頂板鑿開，清除洞穴內的泥土雜物，全部用C30混凝土填滿。
(9)鋼筋骨架制作及安裝
鋼筋骨架在施工現場采用卡板成型法分段制作，擬用3cm厚木板根據骨架的外徑尺寸制成兩塊半圓卡板，按主筋位置在卡板邊緣鑿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架時，每隔3m左右放一塊卡板，把主筋納入凹槽，用繩綁好；再將螺旋箍筋套入，并用鋼絲將其與主筋綁扎牢固。然后松開卡板與主筋的綁繩，卸去卡板，隨即將主筋與箍筋點焊牢固。
制好的鋼筋骨架必須放在平整、干燥的場地上。每個骨架掛標志牌，注明墩號、樁號、節號。
鋼筋骨架汽車運至現場后吊入孔內，并在孔口進行焊接接長。焊接采用單面焊，焊縫長度須滿足施工技術規范的要求，并將接頭錯開50cm以上。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊放過程中不產生變形，每隔2m～2.5m用Φ18mm鋼筋設設置一道加強箍，在箍筋上設穿心圓式混凝土墊塊，以保證鋼筋保護層的厚度。
鋼筋骨架用吊車起吊，第一段放入孔內后用鋼筋或型鋼臨時擱支在孔口護壁混凝土上，再起吊另一段，對正位置后逐段放入孔內至設計標高，最后將最上面一段的掛環掛在孔口并臨時與孔口護壁混凝土中的預埋鋼筋焊牢。鋼筋骨架在下放時應注意防止碰撞孔壁，如放入困難，要查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高須與設計相符合，其誤差不得大于±5cm。
(10)樁身混凝土灌注
混凝土由預制梁場攪拌站攪拌，由JC6混凝土運輸車運至澆筑現場，要促證混凝土不出現漏漿、失水、離析等現象，否則須在澆筑前進行二次攪拌。
視孔底及附近孔壁滲入的地下水的上升速度大小確定混凝土的澆注方法。當地下水的上升速度大于6mm/min時，采用導管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工藝參見鉆孔灌注樁部分；上升速度小于6mm/min時，采用空氣中灌注混凝土樁的方法施工。
灌注混凝土樁時，要注意以下幾點事項：
①為防止混凝土發生離析，澆筑混凝土時使用串筒。
②混凝土坍落度控制在7cm～9cm，開始灌注時孔底積水深不能超過5cm，灌注的速度要盡可能加快，使混凝土對孔壁的壓力盡快大于滲水壓力，以防水滲入孔內。
③樁底部混凝土搗實依靠混凝土的自由墜落搗實，樁頂部以下4m必須用振搗器搗實。
④孔內混凝土一次性連續澆筑完畢，若施工接縫不可避免時，按施工規范處理施工縫，并一律設置上下層間的錨固鋼筋。錨固鋼筋按樁截面積的1%配筋。
⑤混凝土澆筑至樁頂以后，立即將表面已離析的混合物和水泥浮漿等清除干凈。
(11)樁的質量檢驗
為了保證樁基承載力及樁本身混凝土質量，對所有樁進行樁身進行無破損檢測。檢測儀器采用低應變樁身完整性測試儀(EP-10010)，此種儀器可檢測到樁身混凝土質量，確定樁身缺陷所在位置。在樁灌筑混凝土時事先預埋兩根內徑為50mm的塑料管，管的下口封死，測試時管內注滿水，兩根管分別放入發射探頭和接收探頭，兩探頭置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度為200mm/s。當聲波每秒發射10次時，沿樁身20mm可量測一次。混凝土的抗壓強度和聲速關系如下表所示：
聲速
(m/s)抗壓強度
(MPa)聲速
(m/s)抗壓強度
(MPa)
3750～4000353250～350025
3500～3750303000～325020
混凝土抗壓強度與聲速關系
樁身混凝土的質量評價如下表所示：
聲速(m/s)＜20002000～30003000～35003500～4000＞4000
混凝土質量極差差中好優
樁類別ⅤⅣⅢⅡⅠ
樁身混凝土質量評價
1.1.2.1.3明挖擴大基礎
⑴施工方法
明挖擴大基礎的表土和強風化巖層采用挖掘機開挖，弱風化和微風化層采用鉆爆法開挖。土質坑壁按1：1放坡，石質坑壁按1：0.25放坡，基底每側預留工作面0.6m。
基礎開挖前進行基坑定位放線。放線時要根據基礎的大小、深度、邊坡坡度、基坑土質、水文等決定。同時要估計到土質的變化，對有可能加深的基坑開挖尺寸要適當加大。
⑵施工工藝
①基坑開挖
a.明挖擴大基礎施工最大限度地采用機械開挖。基坑頂做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏導水流，防止雨水或其它地表水匯集浸入基坑。坑頂緣動載或較大靜載距坑頂1.0m以外，防止塌壁。
b.機械開挖基坑預留20～30cm人工清底，以免擾動原基，基坑設置排水溝和集水井，及時清排水。對弱風化和微風化層采用鉆爆法開挖。基坑開挖至距基底設計標高1.0~1.5m時，按照設計地質資料核實基底地質巖性，如基底巖性與設計不符或承載力達不到設計要求時，立即報請監理工程師提出處理意見。在處理方法確定后再進行開挖至設計標高并及時進行處理，防止因直接挖至設計標高后，因地質情況不符，等待處理意見過程中長時間晾槽而導致施工因素造成的水浸或地質風化。合格的基坑基底，在報請監理工程師復檢批準后，迅速進行基礎圬工施工，避免晾槽。
②模板施工
基礎模板使用大塊鋼模板施工，以增強整體剛度，減少接縫數量，并可節省連接、支撐等配件的使用量。根據基礎幾何尺寸進行拼裝，采用鋼管腳手架及對拉螺栓等連接構件進行加固。
③鋼筋在加工場集中加工，運至現場綁扎，鋼筋的加工和綁扎嚴格按照設計和施工規范規定施工。主筋采用閃光對焊，鋼筋綁扎完后，經監理工程師檢驗合格后，方可進行下一道工序。
④混凝土施工
基礎混凝土施工由攪拌站集中攪拌，砼輸送車運輸，采用輸送泵入模，插入式振搗器振搗。振搗器振搗時要插至前一層混凝土，以保證新澆混凝土與先澆混凝土結合良好。
⑤混凝土澆筑完后，經養護、拆模、如質量上沒有問題，及時回填。回填時，要分層夯實。
1.1.2.2下部構造
1.1.2.2.1承臺及底部系梁
①用挖掘機開挖基坑，邊坡按1：0.5考慮，如邊坡不穩定，則以簡易板樁進行臨時支護。機械開挖至承臺底標高以上15cm左右時，改用人工挖土，鑿除樁頭預留混凝土至樁設計標高，待質檢工程師檢測合格并報請監理工程師檢查批準后，澆墊層混凝土，進行承臺施工。承臺模板采用大塊鋼模拼裝，支撐主要采用外側周邊支撐的方式。
②鋼筋的下料和制作在加工棚內進行，運至現場綁扎成型，其要求按施工技術規范的有關規定執行，并注意墩樁鋼筋的預留。
③混凝土分層澆筑，層厚控制在30cm以內。澆筑過程中設專人隨時檢查鋼筋和模板的穩固性，發現問題及時處理。混凝土澆筑到頂初凝后，立即進行灑水覆蓋養護，達到規定強度后拆除模板。其質量經監理工程師驗收合格后，方可進行基坑的回填工作。
1.1.2.2.2墩柱、臺身、蓋梁
U型橋臺臺身采用大塊鋼模施工，因臺身不高，故一次立模到頂澆筑混凝土。墩柱及蓋梁采用工廠加工定型鋼模，澆筑砼采用泵送方式入模。
①模板
a.定型模板選用5mm鋼板做面板，10mm鋼板做肋帶，整體加工以保證加工精度，加工模板時控制下料及加工精度，下料精度控制在對角線誤差小于2mm，模板加工幾何尺寸偏差控制在2mm內，拼裝后接縫誤差在2mm內，錯臺誤差控制在1mm內。
b.墩柱模板支立
i.模板支立前需認真清洗干凈，之后涂刷脫模劑，保證墩柱的平整度、光潔度。
ii.模板支立前精確放樣結構外輪廓線，并將基底精確找平，找平誤差控制在2mm內，此項是為了保證模板拼后的垂直度符合規范要求。
iii.在鋼筋綁扎成型后，采用人工配合汽車吊將定型模板拼裝成型。在模板設計時已考慮機械吊裝，在吊裝需用設計吊點以防吊裝變形。每吊裝一節模板即檢查一次模板的垂直度及幾何形狀，無誤后方續拼上層。
iv.模板支立完成后緊固各加固螺栓。
c.墩身系梁與下節墩柱混凝土同時支模、混凝土一次澆筑。
②鋼筋
各部位的鋼筋在鋼筋加工場集中加工，并做好標記，運至現場，綁扎成形。各部位的鋼筋加工必須符合施工規范的要求。
③支架
a.蓋梁支架采用鋼支架，為了使支架立于穩固可靠的地基上，防止不均勻沉陷造成蓋梁開裂，支架地基要進行夯實，上鋪25cm×250cm方木，支架立于方木。
b.墩柱鋼筋籠周圍搭建臨時腳手架及工作平臺。
④澆筑混凝土
a.墩柱、蓋梁、臺身砼的澆筑前應檢查孔洞、預埋件位置是否正確并加固使之不至于因砼的振搗而移位。
b.混凝土采用拌和站集中拌制。砼輸送車送至澆筑處，用砼泵送的施工方法。當砼澆筑高度超過2m時采用鐵皮串筒入，防止混凝土離析。澆筑時在墩臺整個平面內水平分層進行，每層厚度控制在30cm用插入式振動器分層搗固，以保證混凝土密實。
c.混凝土在澆筑過程中，要有專人值班，觀察各種預埋件的位置是否移動，模板與支架有無變形或沉降，如發現有，應立即采取措施予以校正加固。
d.砼澆注完畢要及時養生，達到拆模強度時方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆蓋并澆水濕潤養護。
e.混凝土的施工縫處理方法
i．水平施工縫中，沿所有外露面，在模板內設40mm寬的板條，使施工縫保持直線。
ii.在澆新混凝土前，施工縫的表面應用鋼絲刷刷洗或鑿毛。在用水刷洗時混凝土強度須達到0.5MPa，在人工鑿毛時須達到2.5MPa，用風動機鑿毛時須達到10MPa,同時加水使混凝土保持潮濕狀態直到澆新混凝土。
iii.在澆新混凝土時，老鋼筋混凝土強度必須達到2.5MPa。同時在老混凝土面上水平縫抹一層10～20mm的1：2水泥砂漿。
iv.混凝土的澆筑應使所有水平施工縫保持水平，且盡可能縫位于完成結構的不暴露部位。
1.1.2.3簡支橋梁預制施工
1.1.2.3.1鋼筋混凝土T型梁預制
(1)預制場布置安排
因本標段T型梁預制量比較大，同時受場地限制，各橋的橋梁預制場只能分別設在各橋臺后路基頂面，給施工組織和進度安排帶來了較大的影響。
田壩I號大橋T梁預制場設在本橋玉屏臺后路基上，預制混凝土由設于左岸橋下的2#混凝土拌和站供應，田壩II號大橋T梁預制場設在本橋三穗臺后路基上，玉屏舞陽河特大橋T梁預制場設在本橋玉屏臺后路基上，這兩個預制場共用設于二者之間的3#混凝土拌和站。
每座預制場內設40t龍門吊2座，用于模板安裝、移梁、梁片裝車等起吊作業。制梁位及存梁位設置量暫按T梁總量的1/4考慮。
由于場地狹小，只考慮設置一部分存梁位，混凝土梁隨預制隨架設。存梁部位在地面設置現澆混凝土枕梁。T梁預制場內布置詳見《預制場平面布置示意圖》。
(2)模板制作與安拆
采用拼裝式整體定型鋼模板，側模采用6mm鋼板，背肋采用10號角鋼；底模采用10mm的鋼板，并在鋼板的兩側加焊角鋼補強；端模采用5mm的鋼板，預制底座采用C25混凝土底座，厚40cm。
側模在加工廠訂做，5m一節，進場前進行嚴格的組拼檢驗。
在側模安裝附著式振搗器，振搗器的排列呈梅花型布置。
模板的安裝和拆除均采用龍門吊，裝拆時注意如下事項：
①在整個施工過程中要始終保持模板的完好狀態，認真進行維修保養工作；
②模板在吊運過程中，注意避免碰撞，嚴禁從吊機上將模板懸空拋落；
③在首次使用時，要對模板認真進行除銹工作，除銹采用電動鋼絲刷清除銹垢，然后涂刷脫模劑，脫模劑的涂刷要均勻、沒有遺漏。
④裝拆時，要注意檢查接縫處止漿墊的完好情況，如發現損壞及時更換，以保證接縫緊密、不漏漿。
模板的安裝精度如下表所示。在安裝過程中，及時對各部位模板進行調整，安裝完畢后進行全面檢查，若超出容許偏差，及時糾正。
(3)鋼筋骨架的制作與安裝
鋼筋骨架的制作在鋼筋加工棚內進行，骨架的焊接采用分段、分片方式進行，在專用的焊接臺座上施焊，然后運至現場裝配成型。骨架主筋在焊接時適當配料，使之在成型焊接時焊接接頭錯開設置。
鋼筋骨架在現場采用龍門吊起吊安裝，其安裝程序是：先安裝梁底
模板安裝的精度要求
部位檢查項目誤差范圍
底模沿梁長任意兩點的高差≤5mm
任意截面橫向兩點的高差≤3mm
梁跨長度±5mm
側模梁全長＋5mm－10mm
梁高±10mm
腹板厚度＋5mm－3mm
垂直度±3mm
橫隔板對梁體的垂直度±5mm
相鄰兩塊鋼模拼裝高差±3mm
端模垂直度±3mm
支座上墊板→在底模上準確標出各段鋼筋網片的定位線→安裝各個橫隔板鋼筋并用臨時支架撐穩→分段安裝馬蹄部分及梁肋→綁扎上翼板鋼筋。
波紋管位置嚴格按照坐標定位，并用限位鋼筋固定，限位鋼筋用Φ12鋼筋加工而成。橋面系的預埋件要預先埋入梁中，并確保其位置準確性。
伸出主梁的鋼筋要保證有足夠的焊接長度，焊接采用雙面焊(長度為5D)。
所有鋼筋在加工之前，必須先作清污、除銹和調直處理。模板、鋼筋就位后，必須對模板尺寸和鋼筋的位置再次進行檢查。
(4)混凝土澆筑
鋼筋和模板安裝完畢，經監理工程師檢查驗收并簽字后進行混凝土的澆筑施工。
混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土輸送泵泵送入模。考慮到梁底部鋼筋較密，擬在梁底30cm高范圍內使用小石子混凝土。澆筑采用水平分層、斜向分段的連續澆筑方式，從梁的一端順序向另一端推進。澆筑到頂后，及時整平、抹面收漿。
混凝土澆筑施工應注意如下事項：
①澆筑前，要對所有操作人員進行詳細的技術交底，并對模板和鋼筋的穩固性以及混凝土的拌和、運輸、澆筑系統所需的機具設備是否齊全完好進行一次全面檢查，符合要求后方可開始施工；
②在混凝土尚未達到的區段內，禁止開動該區段內的附著式振搗器，以免空模振搗而導致模板尺寸和位置發生變化；
③施工時隨時檢查模板、鋼筋和各種預埋件位置及其穩固情況，發現問題及時處理；
④澆筑過程中要隨時檢查混凝土的坍落度和干硬性，嚴格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前后臺密切配合，以保證混凝土的質量。
⑤每片梁除留足標準養護試件外，還要做隨梁同條件養護的試件3組，作為拆模、移梁等工序的強度控制依據。混凝土強度達到2.5MPa時，方可拆除側模板。
⑥認真填寫混凝土澆筑施工原始記錄。
(5)混凝土的養護
混凝土的養護在自然狀態下進行，梁體混凝土澆筑完成后，梁體頂面用草袋覆蓋，每天灑水養護，保證24h潮濕，養護期14天。混凝土強度達到30%時即可拆除側模，達到張拉強度后進行預應力張拉。
(6)施作預應力
①張拉設備
根據設計要求，張拉設備采用與OVM系列錨具配套的穿心式千斤頂YCW150型及配套油泵(ZB4/450型)。
鋼絞線采用標準強度Ryb=1860MPa，公稱直徑Φj15。錨具采用OVM型錨具，規格為15-5、15-6、15-7、15-8、15-9型。
②張拉準備
a.檢測和試驗所用材料及張拉設備，對張拉設備統一編號，配套標定，配套使用，即千斤頂、壓力表、油泵必須配套使用。
b.鋼絞線的下料嚴格按照“需要長度=設計長度+工作長度”的原則，用砂輪機切割，嚴禁氣焊切割，綁扎成束，掛設標簽，標出盤號和使用部位。被雨淋生銹的鋼絞線要更換剔除，鋼絞線端頭用黑膠布綁扎成圓形，以利穿束作業。
c.穿束前，檢查波紋管的嚴密程度，用高壓風清孔，穿束時各束之間不能扭轉、纏繞。
d.將錨墊板喇叭口內外清理干凈，剔除多余的波紋管，安裝工作錨及夾片，密封工作錨和墊板，頂緊夾片。安裝限位板，人工推到頂端緊固。用吊鏈掉起千斤頂慢慢向前送進，最后使限位板剛好臥到千斤頂的尾部內。
③張拉工藝
預應力的張拉必須在T梁混凝土強度達到設計強度的100%時才能進行。
a.張拉程序
i.采用兩端張拉工藝：0→初始應力(取控制應力的10%，量出兩端出鎬值)→σk(控制應力，持荷2min)→回油、卸荷、測量兩端出鎬值。
b.確定實際伸長值并與理論伸長值對比
實測伸長值取兩端最終鎬值之和減去兩端初始出鎬值之和的差。鋼絞線的實際伸長值除了應包括實際伸長值之外，還應加上初始應力時的推算伸長值。實際伸長值與理論伸長值差應控制在6%以內，否則應停止張拉，查明原因并采取措施加以調整后，再繼續張拉。
④孔道注漿與封錨
a.孔道注漿：采用一次壓漿工藝，一般壓漿作業按照單向壓漿從低到高的方法和順序進行。在壓漿過程中，當灰漿從一端灌入另一端孔道出口冒出稠漿且無空氣時，塞死出漿孔穩定2min后，關閉進漿口開關，停止注漿。
b.封錨：注漿完畢24h后切割鋼絞線，切割后錨頭外要余留5cm。然后，在錨墊板上點焊端頭鋼筋網，支設模板，澆筑封錨混凝土。
(7)后張法預應力施工常見質量問題的防治
橋梁施工中以后張法預應力混凝土工程作為重點，在施工過程中采取有效的措施，防止質量通病和質量事故的出現：
①孔道堵塞的原因與防治
a.產生原因：由于孔壁受外力和振動影響，因方向不正確而產生擠壓和附加振動所致。另外穿束時，如用力過大，速度太快也可導致波紋管破裂或連接處開縫而導致堵塞現象。
b.防治措施：在混凝土澆筑振搗時，不能出現過振現象；在穿束前，將鋼束端部用絕緣膠帶封閉包成球狀，以防頂破波紋管。
②孔道注漿不密實的原因與防治
a.產生原因：注漿順序不當，可能實施了先上層后下層的壓漿順序；注漿壓力較小，或未設排氣孔，部分孔道被空氣堵塞；注漿未連續進行，部分孔道被堵塞；水泥標號過低；水泥中未加入膨脹劑。
b.防治措施：注漿前用壓力水沖洗孔道，按先下后上的順序壓漿；孔道設排氣孔，控制壓漿壓力在0.5～0.7MPa；每個孔道一次注漿完成，中間不停頓；采用高標號525#水泥，灰漿水灰比控制在0.4左右，為減少收縮，在水泥漿中摻入適量的鋁粉。
(8)預應力施工完畢后，即可進行移梁工作。移梁采用龍門吊進行。T型梁預制施工工藝及詳細說明見《表5.3.5后張法預應力T型梁施工工藝框圖》。
1.1.2.3.2鋼筋混凝土空心板預制
七里塘大橋空心板預制場設在該橋玉屏臺后路基面上，玉屏舞陽河特大橋拱上行車道空心板與田壩II號大橋T梁共同在設于田壩II號大橋三穗臺后路基上的預制場內預制。空心板預制場的場地布置與T型梁預制場相同，請詳參《預制場平面布置示意圖》。
空心板預制施工工藝及詳細說明見《表5.3.6鋼筋混凝土空心板施工工藝》。
1.1.2.4簡支梁架設施工
因本合同段各橋長度都比較大，同時墩高都比較大，故準備采用JQL30/80雙導梁架橋機進行T型梁及空心板的架設與安裝施工。雙導梁架橋機架梁的施工工藝詳見《表5.3.7雙導梁架橋機架梁施工工藝框圖》。下面以T型梁架設為例對架梁過程作一簡要說明，空心板架設與T梁架設操作工藝等基本相同，此處予以省略。
(1)架橋機架前準備工作
①架橋機部件運至施工現場前期，認真檢查核實所有部件。運輸車輛裝車時應綁扎牢固，裝卸過程要按順序進行，以免造成部件損壞變形，影響組拼安裝。
②架橋機運行軌道鋪設
架橋機的縱向運行軌道及預制混凝土梁運輸軌道均采用43Kg/m鋼軌，架橋機走行軌道軌距為5m，運梁軌道軌距為1.5m，誤差控制在0～+2cm之間，兩側軌面要在同一水平面上。鋼軌接頭用魚尾板緊固，并以道釘固定在枕木上。
架橋機橫移時，前、中、后支腿均要在橫向軌道上運行，前支腿軌道為兩根43Kg/m鋼軌組合，間距0.5m。中支腿軌道為兩根43Kg/m鋼軌。間距1.25m。后支腿軌道為一根43Kg/m鋼軌。鋼軌接頭要求平順，軌距準確，支墊平穩牢固。四條橫向軌道間(前、中、后支腿)距離尺寸嚴格控制平行。
③架橋機組拼安裝
組拼程序為：測量定位→鋪設縱向軌道→安裝中支腿→平衡對稱拼裝前后導梁(同時加臨時支承)→前、后支腿，中、后頂高腿→前后橫向連接框架→起吊平車，液壓轉換掛鉤，操作臺，接通電源→初步運行檢查調試。安裝主梁時，前后主梁臨時支撐不少于三處，保證規定的預拱度。
架橋機擬在各橋預制場與橋臺間的路基面上預留的拼裝場地拼裝，拼裝前測定運行軌道中心線及前、中、后支腿位置。
兩側中支腿就位在縱向鋼軌上，用臨時支撐桿控制中支腿間距和平面位置等。然后連接水平拉桿斜撐(臨時支撐仍不能松動)。
用臨時支架對稱平衡拼裝前后主梁，控制前、后主梁設計預拱度和兩側縱梁間距。
架橋機拼裝結束后，要進行一次全面檢查。空車試運行和吊重試驗。收起支腿，測量前端撓度等，然后縱向運行到位。
(3)架橋機架梁作業
①架橋機縱向移動
縱向移位程序為：測量定位，鋪設延伸軌道→中頂高支腿頂起，中支腿離開軌道，拆除中支腿橫向鋼軌→中頂高支腿下落，中支腿落在縱向鋼軌上→頂升后頂高支腿，拆除橫向鋼軌，后支腿轉向落在縱向鋼軌上→起吊平車移至后端作配重→收起前支腿→移位前安全檢查→整機縱向運行到位，落下前支腿(鋪橫向軌道)→頂升中頂高支腿(鋪橫向軌道)，中支腿落在橫向鋼軌上→起升后頂高支腿(鋪橫向軌道)→后支腿提升轉向落在橫向鋼軌上→全面試運行安全檢查。
架橋機縱向移位時，兩臺起吊天車運行到后支腿后面作配重，并要求臨時固定，以防架橋機縱向運行時失穩。
液壓操作提升前支腿，并橫向運行鋼軌(其中一段)用手拉葫蘆吊掛在前支腿上(其余橫向鋼軌用天車轉運)。
每片梁就位時，要在兩端設臨時支撐，使T梁保持垂直和穩定；第二片T梁就位后，除架設臨時支撐外，迅速將橫隔板鋼筋焊接，增強穩固性。架橋機縱向行走前，每孔梁的橫隔板鋼筋全部要焊接完畢，且每片梁的兩端和中間橫隔板的現澆混凝土澆筑完畢，并達到設計強度的70%以上。
架橋機縱向運行結束后，進行一次全面安全試運行檢查。螺栓、銷子連接是否牢固；電氣線是否正確；電線有否破損和擠壓；液壓系統是否正常；以及軌道接頭是否平順；支墊是否平穩和軌距尺寸是否正確等。架橋機要進行空載試運行檢驗，特別是橫向運行前檢查鋪軌情況。架橋機運轉正常后，才能進行T梁的安裝。
②主要操作程序
a.喂梁：采用自行式運梁平車喂梁，將T梁從預制場地運送到架橋機后部主梁內；
b.邊梁安裝：運梁軌道延伸鋪軌→前、后吊梁天車起吊梁→前、后吊梁天車將T梁縱向運行到位→下落梁并脫開→整機橫向移位(移至邊梁掛架下部，邊梁掛架吊起邊梁)→整機攜梁橫向移位至邊梁位置下落就位→完成邊梁就位安裝；
c.中梁安裝：運梁軌道延伸→前、后吊梁天車起吊梁→前后吊梁天車將T梁縱向運行到位→下落梁并脫開→完成中梁的就位安裝；
T梁的安裝程序：先架設兩側邊梁，后中梁，最后中間合攏。邊梁安裝時，因架橋機橫向運行受蓋梁長度影響，架設施工要分2次橫向移位：T梁橫移后臨時放在蓋梁上，再用兩側主梁下液壓轉換吊鉤吊起；然后架橋機再橫移到位直接安裝。
(3)架橋機施工注意事項
①架橋機組拼時要按設計要求控制預拱度。架橋機縱向運行軌道兩側軌頂高度要求對應水平，保持平衡。前、中、后支腿各橫向運行軌道要求水平，并嚴格控制間距，四條軌道必須平行。
②前支腿橫移軌道與平車軌道交叉處設一2m長軌道，平車喂梁時，將該段橫移軌道拆除，喂梁后再安裝上。
③架橋機縱向位移要做好一切準備工作，要求一次到位，不允許中途停頓。
④架橋機起吊天車攜帶T梁縱向運行時，前支腿部位要求用手拉葫蘆(5t)與橫移軌道接緊固定，加強穩定性。
⑤由于該橋有縱向坡度，架橋機縱向移位時要采用三角墊木在輪子前后作防，特別是中支腿離梁端較近，移位時必須注意控制。
⑥架橋機組拼后一定要進行吊重試運行，也可用混凝土梁試吊后，架橋機再運行到位開始安裝作業。
⑦架橋機安裝作業時，要經常注意安全檢查，每安裝一孔必須進行一次全面安全檢查，發現問題要停止工作并及時處理后才能繼續作業。不允許機械及電氣帶病工作。
⑧安裝作業不準超負荷運行，不得提吊提升作業。
⑨五級風以上時嚴禁作業，并用索具穩固小車和架橋機，架橋機停止工作時要切斷電源，以防發生意外。雨天禁止使用，雨后使用前必須全面檢查。
⑩中支腿縱橫向運行轉換，先轉換后部1號行走箱，再轉換2號行走箱。
○11架橋機縱向就位必須嚴格控制位置尺寸，確保T梁安裝順利就位。
○12架橋機作業時必須分工明確，統一指揮。設專職操作員、專職電工和專職安全員，確保施工安全。
○13懸臂移梁時，上部兩起吊天車必須后退，前起吊天車退至后支腿處，后起吊天車退至后支腿和后頂高腿中間。
○14用邊梁掛架架設邊梁時，兩起吊天車必須退至中腿后部。
○15中頂高支腿頂高時，前起吊天車必須退至前支腿處；后起吊天車必須退至后支腿處。
○16前支腿或后頂高支腿頂高時，兩起吊天車必須退至中腿附近。
○17前支腿頂高就位后，必須采用專用夾具將頂高行程段鎖緊，以免千斤頂長時間受力。
○18架橋機必須設避雷裝置。
架設安裝時，先架半幅，由設預制場端向對岸逐孔架設。架完一幅梁后，架橋機回退至橋頭后路基上，并拆除架完一幅上的架橋機走行鋼軌備用。同時，鋪設架橋機渡線軌道，架橋機轉至另一幅橋的臺后，繼續架設剩余一幅橋梁
1.1.2.5鋼筋混凝土剛架拱橋施工
本標段塔坡分離立交設計為1-45m鋼筋混凝土剛架拱橋，為支線上跨橋。本橋橋臺設計為U型重力式臺、擴大基礎，其施工方法參見基礎工程部分；拱肋及橫系梁采用支架現澆法施工。
因本橋兩側路基頂面布置了橋梁預制場和混凝土拌和站，對本橋的拱部及橋面施工造成一定影響。雖然采用梁式支架能夠解決拱部施工及橋下運輸車輛通行之間的矛盾，但相互之間終究會造成一定的干擾。從工期安排及本橋工程量來看，拱部施工完全可以在兩側預制場內的橋梁預制完畢后再進行，這樣既可以避免立體施工造成的相互干擾，也利于施工組織、提高安全水平。
基于上述考慮，本橋兩橋臺可在路塹開挖完成后進行施工，拱部則待兩側預制場預制任務全部完工后進行施工。
橋臺施工方法及施工工藝參見其它橋的相關部分。拱部施工擬采用滿堂支架法施工，拱肋模板采用木模內襯鐵皮，橫系梁模板采用組合鋼模板，支立前均刷脫模劑。混凝土采用輸送泵入模，插入式振搗器振搗密實。
因微彎板混凝土量比較小，加上工期比較緊張，準備在特大橋30mT型梁預制完成后再安排微彎板的預制施工。預制微彎板前，對T梁預制臺座進行必要的改造，以適應微彎板的結構特點和幾何尺寸。微彎板按照正向平置的方位進行預制，以最大限度地改善其結構受力情況。微彎板預制中的鋼筋、模板及混凝土工程參照空心板預制的相關要求執行。
微彎板采用汽車吊起吊安裝，板上混凝土現澆層及橋面鋪裝層施工方法及工藝也請參照橋面系及附屬工程部分內容。
1.1.2.6橋面系及附屬工程施工
1.1.2.6.1T梁墩頂連續施工
①施工順序
為消除體系內因施工而產生的附加應力，簡支變連續施工順序在設計上有嚴格的規定，必須按設計施工順序進行施工。一般情況下，每聯可采取如下程序施工：澆筑各連續段混凝土→對稱張拉連續構造預應力束數量的一半→拆除各臨時支座→張拉剩余連續束預應力鋼絞線。
②施工方法
澆筑主梁連續構造濕接頭混凝土時，從兩邊墩往中間澆筑，梁接頭處連續鋼束孔道用鐵皮管形成，將主梁伸出的鋼筋用雙面焊連接。澆筑混凝土前，準確安裝各梁的永久支座，全面撤離橋面重型荷載(否則將嚴重影響梁體內應力)。
梁接頭砼強度達95%以上時，可以進行連續鋼絞線束的張拉，形成連續體系。負彎矩鋼絞線采用BM(扁錨)體系，預應力鋼絞線單根張拉。張拉工藝同主梁預制。
1.1.2.6.2橋面鋪裝
橋面鋪裝為12cm厚50號砼防水混凝土+防水涂料層+10cm厚瀝青混凝土鋪裝層。橋面鋪裝層施工前，焊接好梁板間橫向聯接鋼板及橫向伸出鋼筋，做好濕接接縫的混凝土。將梁板頂面鑿毛，并用高壓水沖洗干凈。按設計要求鋪設縱向接縫鋼筋網及橋面鋼筋網。
進行橋面鋪裝層施工時，按圖紙所示的位置尺寸預留好伸縮縫的工作槽。
橋面防水混凝土采用普通硅酸鹽水泥拌制的低流動性混凝土，混凝土攤鋪碾壓成型后，進行拉毛處理。
橋面瀝青鋪裝層的施工由路面專業隊伍統一施工。
橋面鋪裝施工中的注意事項：
①橋面鋪裝施工，須搭設施工平臺，避免人或手推車直接擠壓橋面鋪裝鋼筋網。
②在綁扎橋面鋪裝鋼筋網片之前，梁頂面鑿毛，剔除砼松渣，用高壓水槍沖洗干凈。
③橋面鋪裝鋼筋網片的尺寸嚴格按設計綁扎，網片下用混凝土墊塊支墊，間距1m，保證保護層的厚度。
④施工時，控制好砼鋪裝層頂面標高和頂面的平整。在未灌注橋面砼時，不能先灌注防撞墻。
1.1.2.6.3伸縮縫安裝
伸縮縫采用C80型和SSFB160型兩種，安裝前，檢查梁與臺、梁與梁間預留縫的間隙量與設計值是否一致，預埋的錨固鋼筋是否準確。安裝之前，必須按安裝時的實際溫度調整伸縮縫的定位值，并用專用的卡具將其固定。伸縮縫吊裝就位前，將預留槽內混凝土鑿毛并清掃干凈。按出廠標明的起吊點起吊。安裝時伸縮裝置的中心與橋梁中心線相重合，伸縮裝置順橋向的寬度對稱分布在伸縮縫的間隙上，并使其頂面標高與設計標高吻合，然后安裝水平橫向聯接鋼筋，將伸縮縫上的錨固鋼筋與梁上預埋鋼筋在兩側同時焊牢。放松卡具，使其自由收縮。完成上述工序后，安裝模板，按設計圖紙的要求，在預留槽內澆筑C30以上強度的環氧樹脂混凝土。澆筑混凝土時，要注意振搗密實，防止混凝土滲入位移控制箱內，混凝土不允許濺在密封橡膠帶縫中及表面上。澆筑完畢后，進行混凝土養護。以上各工序要連續進行，不能間斷。
1.1.2.6.4防撞墻、搭板、錐坡施工
①防撞墻施工要特別注意模板支護，采取穿墻螺栓與模內鋼管相結合的方式，防止漏漿、麻面出現，確保砼面平滑，墻體通暢。模板采用定型鋼模板，每塊長度1.5m設計。為保證整體的線型美觀，全橋單側一次澆筑完成。在支模板時，整個線型要順直，不能出現折角。澆筑混凝土時要嚴格控制水灰比，分層振搗并注意振搗時間的合理性，完全把氣泡趕出來，防止出現蜂窩麻面，同時注意欄桿或防護網預埋件的埋設。混凝土澆筑完，把表面抹平，并養護。
②橋頭搭板施工中必須嚴格控制施工質量，橋頭搭板必須就地澆筑，不可預制安裝，搭板下的路基要嚴格按設計要求控制夯實，以減少完工后搭板端的下沉量。
③錐體護坡施工
(1)錐體護坡工程施工
①錐體與臺后過渡段同時用滲水料分層填筑碾夯密實。
②用全站儀進行坐標放樣，用坡面標樁和坡面線控制錐坡修整。
③先完成護坡墻的漿砌，再進行坡面修整，修整完后進行坡面砌筑。
④坡面漿砌片石要符合質量要求，小于20cm的片石不能使用，片石要質地堅硬，無風化、色澤一致，并進行必要的加工，大面平順。漿砌片石要鋪設砂礫墊層，鋪設密實，縫隙符合要求，表面勾凹縫。
(2)橋頭搭板施工
橋頭搭板的施工質量好壞關系行車的安全與舒適度，施工中必須嚴格控制施工質量，橋頭搭板及枕梁必須就地澆筑，不可預制安裝，搭板下的路基要嚴格按設計要求控制夯實，以減少完工后搭板端的下沉量。
1.2橋梁工程施工工藝
1.2.1鉆孔灌注樁基礎施工工藝
工藝說明：
（1）場地準備
鉆孔樁施工前，先放出墩臺輪廓線，然后用機械平整場地，人工配合，以保證鉆機置于平坦、穩固的地基上，同時作好水池及排水通道，防止施工時泥漿污染附近環境。場地平整完成后，精確放出樁位中心點，并測設出護樁。
（2）護筒的制作及埋設
護筒采用鋼護筒，用6mm厚鋼板卷制。護筒直徑較樁徑大30cm。頂節護筒上部留兩個高400mm寬200mm的進出漿口，并在頂端設吊環。底節護筒下部設刃腳。護筒采用挖孔埋設，保證護筒頂端高出地下水位1.5～2.0m、且高出周圍原地面30cm。
（3）泥漿制備
鉆孔泥漿采用符合規定的優質粘土在造漿池內制備，泥漿池容積為60m3，并設容積為40m3沉淀池二個，串聯使用。造好的泥漿用泥漿泵抽入鉆孔，從孔中掏出的泥漿流入沉淀池，沉淀后可繼續使用的泥漿轉入造漿池備用。
（4）鉆孔
①鉆機就位前，對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設備的檢查和維修。
②鉆機安裝就位后，底座和頂端應平穩，不得產生位移或沉陷。鉆頭中心與鋼護筒中心位置偏差不得大于2cm。
③鉆進前每個孔位繪制鉆孔地質剖面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質層選用不同的鉆進速度、并及時調整泥漿指標。
④開始鉆孔時，應以小沖程施鉆，并開動泥漿泵向護筒內注漿。鉆進到護筒底部時，應以小沖程慢速鉆進，以使底腳處有堅固的泥皮護壁。如護筒底土質松軟出現漏漿時，可提起鉆頭，向孔內倒入粘土塊，再放入鉆頭沖擊，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，穩住泥漿后繼續鉆進。鉆進過程中應經常注意地層變化，每進尺2m或在土層變化處應撈取渣樣，判斷土層，記入鉆進記錄表并與地質柱狀圖核對。操作人員必須認真貫徹執行崗位責任制，隨時填好鉆孔施工記錄，交接班時應詳細交待本班鉆進情況及下一班需注意的事項。
⑤鉆孔過程中要保持孔內有1.5m～2m的水頭高度，并要防止板手、管鉗等金屬工具或其它異物掉落孔內。鉆進作業必須保持連續進行，掏渣時提升掏渣筒要平穩，不得碰撞護筒或孔壁。
⑥樁孔鉆至設計標高后，對成孔的孔徑、孔深和傾斜度等進行檢查，滿足設計要求后請監理工程師進行終孔檢驗，并填寫終孔檢驗記錄。
（5）清孔
①終孔檢驗合格后，立即進行清孔作業，采用掏渣法清孔。清孔過程中必須始終保持孔內原有水頭高度，以防塌孔。
②清孔時將附著于護筒壁的泥漿清洗干凈，并將孔底鉆渣及泥砂等沉淀物清除。
③當孔底沉渣土的厚度不大于設計規定的量值時，即可終止清孔。
（6）鋼筋骨架制作與安裝
①鋼筋骨架在鋼筋加工場集中制作，根據起吊高度分段制作。運至現場后用16T的汽車吊吊入孔內，并在孔口進行焊接接長。主筋接頭采用100KVA的對焊機進行對焊。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊過程中不產生變形，每隔2m～2.5m用φ18mm鋼筋設置一道加強箍。在箍筋上設穿心圓式混凝土墊塊，以控制鋼筋骨架與孔壁凈距。
②鋼筋骨架用16T汽車吊起吊時，第一段放入孔內后用鋼管或型鋼臨時擱支在護筒口，再起吊另一段，對正位置焊接后逐段放入孔內至設計標高，最后將最上面一段的掛環掛在孔口并臨時與筒口焊牢，防止混凝土灌注過程中鋼筋籠浮起或位移。鋼筋骨架在下放時要注意防止碰撞孔壁，如放入困難，應查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高應符合設計要求，其誤差不得大于±5cm。
③在安放鋼筋骨架時，為確保鋼筋的保護層厚度，在鋼筋骨架周徑上用細鐵絲等間距地綁扎混凝土預制墊塊，沿樁長的間距不超過2m.
（7）灌注水下混凝土
①灌注混凝土之前，要對孔內進行二次清孔，使孔底沉淀層厚度符合規范規定，認真做好澆灌前的各項檢查記錄并經監理工程師確認后方可進行灌注。
②水下混凝土的灌注采用導管法。導管直徑300mm，壁厚10mm，每節長度為1m～2m。節與節之間采用法蘭盤及螺栓連接，兩法蘭盤間墊以石棉墊，內壁光滑圓順。導管中間節長2.0m，底管節長4.0m，漏斗下配節長1.0m、0.5m導管。導管在使用前應進行水密、承壓和接頭抗拉試驗。
③導管在吊入孔內時，其位置應居中、軸線順直，穩步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。
④鉆孔樁的混凝土采用混凝土攪拌站供料，HBT60混凝土輸送泵直接灌入導管內，進行灌注。
⑤在灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離控制在25cm～40cm，且使導管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注開始時，須連續進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間；灌注過程中應經常用測錘探測孔內混凝土面位置，及時調整導管埋深，導管的埋深控制在2m～6m為宜。
⑥在水下混凝土灌注過程中，設專人測量導管埋深，填寫好水下混凝土灌注記錄表。
（8）破樁頭及樁的檢測
為確保樁頂質量，實際灌注樁頂標高比設計高出0.5~1.0m，鑿除此范圍內的混凝土。鉆孔灌注樁施工完成且樁基混凝土達到的設計強度的80%后，采用超聲波法對樁進行檢測。
1.2.2挖孔灌注樁施工工藝
文字說明：
采用人工挖孔，卷揚機提升，孔壁支護類型選擇護壁混凝土（15cm厚）。為防止孔口坍塌，鎖口混凝土厚度采用40cm，高1m。
1、施工準備
⑴對于斜坡上的挖孔樁，施工前進行刷坡處理，及時做好防護工作。
⑵施測樁位十字線，定出樁孔準確位置，設置“米”字型護樁并經常檢驗校核。
⑶孔口四周挖排水溝，做好排水系統。及時排除地表水，雨季施工時，孔口搭設雨棚。
⑷安設三角支架及卷揚機和滑輪組。
2、制作井圈鎖口混凝土
以樁基外輪廓尺寸每側外延40cm開挖土體，開挖深度達1m時，立模板，灌注鎖口混凝土，鎖口混凝土高出地面30cm，防雨水流入孔內。
3、挖掘方法
采用人工挖孔，組織三班連續作業，為防止支護不及時造成挖孔坍塌，每班必須完成挖孔及護壁混凝土支護才能交接班，而不以時間作為交接班控制。每個孔位安排開挖2人，提升出土及排水4人，裝碴運輸2人，澆筑護壁混凝土8人（由上述人兼）。每次開挖1.0m～1.2m即施作護壁混凝土。
4、挖掘的一般工藝要求
⑴挖掘時，不必將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加樁的摩阻力。
⑵在挖孔過程中，經常檢查樁孔尺寸和平面位置：樁位誤差不得大于30mm；傾斜度不超過2‰；孔徑與孔深必須符合設計要求。
⑶挖孔時如有水滲入，及時灌注護壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。基坑內排水采用小型泥漿泵抽排。
⑷樁孔挖掘及支撐護壁混凝土兩道工序連續作業，中途不作停頓，以防坍孔。
⑸挖孔時遇到涌水量較大的潛水層承壓水時，采用水泥砂漿壓灌卵石環圈措施。
5、孔內爆破施工
為保證施工安全及樁基質量，孔內爆破要注意以下事項：
⑴規定孔深5m范圍內可采用導火線起爆，孔深大于5m時一律采用電雷管起爆。
⑵必須打眼放炮，嚴禁裸露藥包。對于軟巖炮眼深度不超過0.8m，對于硬巖深度不超過0.5m。按巖層斷面方向確定炮眼數目、位置和斜插方向，中間一組集中掏心，四周斜插挖邊。
⑶爆破開挖時，嚴格控制裝藥量，以松動爆破為主,把對周邊圍巖的擾動降低到最低限度。中間掏心炮眼裝藥量為1/2節，邊眼裝藥量控制在1/3～1/4節。無水地段采用銷銨炸藥，有水地段采用乳化炸藥。
⑷臨近炮眼的護壁混凝土加以防護，炮眼用炮被覆蓋，防止護壁混凝土被炸壞而造成坍孔。
⑸孔內爆破后迅速排煙，用高壓風管或電動鼓風機進行孔底吹風作為排煙措施。當孔深大于12m時，每次放炮后立即測定有害氣體濃度。
⑹距樁基底面標高50cm處開始采用人工開挖，不得使用爆破。防止周圍土體受到破壞。
6、挖掘的安全技術措施
針對本項工序的特點，特制定如下安全措施：
⑴挖孔工人必須配戴安全幅、安全繩。
⑵經常檢查出碴用的吊桶、吊鉤、鋼絲繩、卷揚機等機具。
⑶孔口周圍用混凝土框架加以圍護，高出地面30cm，防止土石、雜物滾入孔內傷人。
⑷挖孔時經常檢查孔內的二氧化碳含量，如超過0.3%，孔深超過10m時，采用機械通風。
⑸挖孔工作暫停時，孔口覆蓋鐵板加以防護。孔口周圍設圍欄及警示牌。
⑹孔口設置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一節，每節之間采用掛接連接方式，首節與事先預埋在孔口護壁混凝土中的鋼筋連接。
7、護壁混凝土施工
采用等厚度鋼筋混凝土護壁，厚度15cm，強度C20,每節灌注1.0m，兩節護壁之間留20cm空隙，以便灌注混凝土施工。空隙間采用短木支承。為加速混凝土凝結，可摻入速凝劑。護壁混凝土中設￠16鋼筋，鋼筋靠護壁混凝土內側放置。模板采用鋼模板，表面不需要光滑平整，以利于與柱體混凝土的聯結。模板高1.0m，分四塊拼裝，模板間用U形卡連接，模板之間不設內支撐，以便開挖下層開挖作業。
施工中根據地質情況及地下水位的情況，通過下式來檢驗護壁混凝土厚度：
式中：t—護壁厚度，m；
Ra—混凝土的軸心抗壓設計強度，Kpa；
K—安全系數，取1.65
N—作用在護壁截面上的壓力，KN/m；
式中：p—土及地下水對護壁的最大壓力，Kpa；
d—挖孔樁樁身直徑，m；
8、終孔檢查處理
挖孔達到設計標高后，進行孔底處理。清除樁底松渣、污泥及沉淀等軟層，基樁嵌入風化基巖深度不小于4m，平整樁基底面，檢查樁基承載力，保證樁基承載力不小于1.5MPa。開挖過程要經常檢查了解地質情況，如果與設計資料不符，及時提出變更設計。若基底出現不良地質現象（如溶洞、薄層泥巖、不規則的淤泥分布等），采取如下措施：
⑴當樁底出現溶溝、溝槽時，處理辦法是清除全部泥土，清洗干凈后以C30的混凝土填滿，使混凝土彈性模量盡量與基巖相等或接近。
⑵當樁底出現石芽時，將石芽鑿平，表面段大于樁基截面積，且鑿入整體基巖50cm。
⑶如樁底存在洞穴時，要清除全部泥土，洞底修鑿平整，清洗干凈整個洞穴部位，設計樁孔范圍外部位以漿砌片石回填。
⑷用鉆桿探測樁底下巖層情況，如發現下部存在洞穴，將洞頂板鑿開，清除洞穴內的泥土雜物，全部用C30混凝土填滿。
9、鋼筋骨架制作及安裝
鋼筋骨架在預制場鋼筋加工場地采用卡板成型法分段制作，擬用3cm厚木板根據骨架的外徑尺寸制成兩塊板，按主筋位置在卡板邊緣鑿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架時，每隔3m左右放一塊卡板，把主筋納入凹槽，用繩綁好；再將箍筋套入，并用鋼絲將其與主筋綁扎牢固。然后松開卡板與主筋的綁繩，卸去卡板，隨即將主筋與箍筋點焊牢固。
制好的鋼筋骨架必須放在平整、干燥的場地上。每個骨架掛標志牌，注明墩號、樁號、節號。
鋼筋骨架用汽車運至現場，采用汽車起重機吊放入孔內，并在孔口進行焊接接長。焊接采用單面焊，焊縫長度須滿足施工技術規范的要求，并將接頭錯開50cm以上。主筋接頭采用對焊。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊放過程中不產生變形，每隔2m～2.5m用￠18mm鋼筋設設置一道加強箍，在箍筋上設穿心圓式混凝土墊塊，以保證鋼筋保護層的厚度。
鋼筋骨架用吊車起吊時，第一段放入孔內后用鋼筋或型鋼臨時擱支在孔口護壁混凝土上，再起吊另一段，對正位置后進行孔口焊接，逐段放入孔內至設計標高，最后將最上面一段的掛環掛在孔口并臨時與孔口護壁混凝土中的預埋鋼筋焊牢。鋼筋骨架在下放進應注意防止碰撞孔壁，如放入困難，要查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面和底面標高須與設計相符合，其誤差不得大于±5cm。
10、樁身混凝土灌注
混凝土由拌和站集中拌制，由混凝土運輸車運至澆筑現場，運輸過程中促證混凝土不出現漏漿、失水、離析等現象。
視孔底及附近孔壁滲入的地下水的上升速度大小確定混凝土的澆注方法。當地下水的上升速度小于6mm/min時，采用空氣中灌注混凝土樁的方法，上升速度大于6mm/min時，采用導管法在水中灌注混凝土。根據本區間的地質調查報告，本地區地下水不會太高。故水下澆筑混凝土可能性不大，此不詳述。
空氣中灌注混凝土樁時，要注意以下幾點事項：
⑴由于存在高差，為防止混凝土發生離析，澆筑混凝土時用串筒。
⑵混凝土坍落度控制在7cm～9cm，開始灌注時孔底積水深度不能超過5cm，積水過多時，用潛水泵抽排。灌注的速度盡可能加快，使混凝土對孔壁的壓力盡快大于滲水壓力，以防水滲入孔內。
⑶樁底部混凝土搗實依靠混凝土的自由墜落搗實，樁頂部以下5m必須用振搗器搗實。
⑷孔內混凝土一次性連續澆筑完畢，若施工接縫不可避免時，按施工規范處理施工縫，并一律設置上下層的錨固鋼筋。錨固鋼筋的截面積根據施工縫的位置確定，按樁截面積的1%配筋。
⑸混凝土澆筑至樁頂以后，立即將表面已離析的混合物和水泥浮漿等清除干凈。
⑹澆注后在樁截面按規范要求預留連接鋼筋。
11、樁的質量檢驗
為了保證樁基承載力及樁本身混凝土質量，對所有樁進行樁身無破損的超聲波檢測法進行檢測。檢測儀器采用低應變樁身完整性測試儀（EP-10010），此種儀器可檢測到樁身混凝土質量，確定樁身缺陷所在位置。在樁灌筑混凝土時事先預埋兩根內徑為50mm的塑料管，管的下口封死，測試時管內注滿水，兩根管分別放入射探頭和接收探頭，兩探頭置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度為200mm/s。當聲波每秒發射10次時，沿樁身20mm可量測一次。混凝土的抗壓強度和聲速關系如下表所示：
混凝土抗壓強度與聲速關系
聲速（m/s）抗壓強度（MPa）聲速（m/s）抗壓強度（MPa）
3750～4000353250～350025
3500～3750303000～325020
樁身混凝土的質量評價如下表所示：
聲速（m/s）＜20002000～30003000～35003500～4000＞4000
混凝土質量極差差中好優
樁類別ⅤⅣⅢⅡⅠ
1.2.3明挖擴大基礎施工工藝
工藝說明：
(1)定位放樣
根據地質情況嚴格按設計要求及施工規范定出放坡率，放出邊樁，再按照基礎尺寸、深度確定基坑開挖尺寸，為便于立模，一般每邊加寬0.5m～0.8m。
(2)基坑開挖
基坑開挖采用機械和人工開挖相結合。基坑開挖形式采取上部斜坡式，下部入巖部分垂直坑壁式。開挖時控制邊坡坡度，保持邊坡穩定。根據地質水文條件，采取適當的支護措施。石方開挖通過計算選定合適的爆破方式，確定炮眼位置和控制裝藥量，避免超挖，避免對基底擾動。
基坑開挖施工措施：
①坑頂四周距坑緣適當位置處設截水溝、防止雨水侵入。
②根據地質、氣候條件確定坑頂動載位置，根據需要加寬護道、加強支護，動載距坑緣間至少備有1m寬的護道。
③基坑棄碴棄于指定用地范圍內，并棄于百年水位線以上，棄碴腳按設計進行防護。用于回填的棄土堆至坑緣距離不小于基坑深度。
④開挖后及時進行灌注基礎施工，避免基底長期暴露。基底地質情況與設計不符時，及時通知設計單位采取相應措施。
(3)基坑支護和排水
基坑開挖過程中，遇到不穩定的含水土壤，放坡開挖無法保持邊坡穩定，受地形條件制約無法放坡開挖時，制定可行性支護方案。加強坑壁穩定，確保施工安全。
本工程所在地雨量充沛，地下水豐富，基坑開挖前，根據地質水文、氣候等條件，制定可行性防水措施，備足抽水設備，及時排除坑內積水。基坑排水采用匯水井法，開挖中不停止抽水，抽水能力為滲水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回滲。
(4)地基檢驗
基坑開挖接近設計標高時，采用人工清底至設計標高。對基底平面位置、尺寸、標高、基底承載力、基底穩定性、基坑側壁和基底是否有隱蔽性溶洞、暗河進行隱蔽工程檢查，經監理工程師檢查確認簽字后，進行下道工序施工，否則按設計圖紙或監理工程師指令進行基底處理。
(5)模板支立
按照基礎尺寸，放出模板邊線，模板采用全新組合鋼模板，其結構及各部位尺寸符合規范要求，模板及模板支撐具有足夠的剛度、強度和穩定性。
(6)澆注混凝土
基坑開挖后，及時澆注混凝土，避免基坑長期暴露。澆注混凝土前，先對基礎進行處理，基底為粘性土時，在基底設計標高下，夯填一層10~15cm碎石層。基底面為巖石時，澆筑前灑水潤濕，鋪一層厚2~3cm水泥砂漿，然后于水泥砂漿凝結前澆筑第一層混凝土。
混凝土澆注施工措施：
①混凝土使用的粗細骨料、水泥經試驗合格后方可使用。
②混凝土采用電子自動計量混凝土攪拌站攪拌，混凝土運輸車運送混凝土，采用溜槽入模。困難地段采取輸送泵輸送混凝土。
③混凝土采取分層連續澆注，采用插入式振搗棒振搗。
④混凝土澆注完畢，及時安插接茬鋼筋。接茬鋼筋按設計或規范要求埋設，一般設置不小于Φ16的預埋鋼筋，鋼筋埋入和露出部分長度各不小于鋼筋直徑的30倍，間距不大于鋼筋直徑的20倍。
⑤混凝土終凝后及時用塑料薄膜覆蓋并灑水養護。
(7)基坑回填
基礎混凝土施工完成并達到強度后，按設計進行片石砌筑和人工分層夯實回填土施工。回填土質及密實度符合規范、規定要求。
1.2.4墩臺身和蓋梁施工工藝
工藝說明：
1、施工前對結構各部位進行準確的測量放線，定出結構軸線及邊線。
2、支架
⑴墩臺身及蓋梁支架采用鋼支架，為了使支架立于穩固可靠的地基上，防止不均勻沉陷造成梁體開裂，因此支架地基要進行夯實，上面鋪設截面為30cm×20cm的方木，支架立于方木上。
⑵在墩臺身周圍搭建腳手架及工作平臺。腳手架采用碗式支架搭設，立桿間距≯1.5m，橫桿步距≯1.2m，剪刀撐自架體端頭起以與地面45～60度角每3m一組連續布置。為了滿足工作需要搭設雙排架，工作平臺以上設1.5m高的安全護欄網。
3、鋼筋
各部位的鋼筋在現場集中加工，現場綁扎，鋼筋的加工和綁扎嚴格按照設計和施工規范規定施工，主筋采用閃光對焊。
4、模板
⑴定型模板選用5mm鋼板做面板，10mm鋼板做肋帶，整體加工制作。加工模板時嚴格控制下料及加工精度，加工完成后，對角線誤差小于2mm，模板加工幾何尺寸偏差控制在2mm內，拼裝后接縫誤差在2mm內，錯臺誤差控制在1mm內。
⑵墩柱模板支立
①模板支立前需認真清洗干凈，之后涂刷脫模劑，在拼裝時采用海綿條夾在模板接縫處以防漏漿。
②模板支立前精確放樣結構外輪廓線，并將基底精確找平，找平誤差控制在2mm內，此項是為了保證模板拼后的垂直度符合規范要求。
③模板安裝采用人工配合汽車吊，在設計時已考慮機械吊裝，在吊裝需用設計吊點以防吊裝變形。每吊裝一節模板即檢查一次模板的垂直度及幾何形狀，無誤后方續拼上層。
④模板立好后，采用經緯儀調整橫縱方向，并使用纜風繩加固，保證施工時穩固。
5、澆筑混凝土
⑴墩柱、臺身、蓋梁混凝土澆筑前應檢查孔洞、預埋件位置是否正確并加固，使之不致于因混凝土的振搗而移位。
⑵混凝土在拌和站集中拌制，運至澆筑處，用混凝土輸送泵泵送的方法澆筑。當混凝土自由下落高度超過2m時采用鐵皮串筒，防止混凝土離析。澆筑時在墩臺整個平面內水平分層進行，每層厚度控制在30cm左右，用插入式振動器分層搗固，以保證混凝土密實。
⑶混凝土在澆筑過程中，要有專人值班，觀察各種預埋件的位置是否移動，模板與支架有無變形或沉降，如發現有，應立即采取措施予以校正加固。
⑷混凝土澆注完畢要及時養護，混凝土強度達到拆模強度時方可立拆模，拆模后，檢查混凝土的澆筑質量及結構尺寸，后用塑料薄膜包裹并澆水濕潤養護。
1.2.5后張法預應力混凝土T梁預制施工工藝
工藝說明：
1、制梁臺座及模板工程
⑴模板制作及要求
底模：底模為三層結構，下層漿砌片石30cm厚，修建于經壓實的路基或經壓實的場地上；中層采用厚度為30cm的C40鋼筋混凝土，上層為厚10cm的細石混凝土。底模的上表層用水磨石機磨光，作為底模與梁底的接觸面。底模呈“凸”形結構，在表層下部設預留孔，作為側模的對拉螺栓的通道，表層側面與側向模板間設空心橡膠止漿條。為避免張拉主梁時，梁端底部產生裂縫的發生，在底模兩端各80cm范圍內，鋪墊4mm厚四氟聚氯乙烯板，頂面與底模頂面在同一水平面上，張拉起拱時，梁端可在四氟板上滑行。
側模：側模用型鋼及鋼板焊成，以梁橫隔板為界，每側可分成六段。底部用螺栓通過底座將左右兩邊的側模緊固，上部根據需要設置穿心螺栓緊固。側面設置可調支腿，底部用型鋼做成向外傾斜的坡角，松開螺栓和可調支腿，鋼模板就會因自重作用而自動脫模。側模配置附著式振動器，以保證梁體混凝土能夠澆筑密實。
單元模扇面板用5mm鋼板模壓成型，水平肋和豎肋采用8號槽鋼，豎向加勁肋采用∠50×50×5制成，支架為12號槽鋼。
端模：端模也用鋼板制作。端模上的預應力鋼絞線束的孔洞位置一定要精確，要符合規范要求。
所有的鋼模板制作擬請有資質等級的鋼構件廠加工制造，各種尺寸一定要符合規范的要求。
⑵立、拆模板
立模順序為：涂脫模劑→貼接縫止漿橡膠條→安側模→安端模。利用龍門吊立拆模板，立模時按底模已打出的梁輪廓線、隔板位置線，先安裝側模，再安裝端模，對正立好，板縫用薄海綿條壓緊以防漏漿。立模后要對板縫、連接上拉桿、下楔塊進行檢查，確認無誤后安裝振搗器進行混凝土施工。
梁體混凝土灌注完畢后4~6h即可拆除固定支撐架、拉桿、楔塊，待混凝土強度達設計強度70%時可全部拆除。拆模時，先將所拆模扇與龍門吊鉤掛好，然后在側模頂兩豎帶間用1~2臺螺旋千斤頂施頂，下部可采用手拉葫蘆拆模。
立模時注意：
①模板要潔凈，要均勻噴涂臘質含量較高的脫模劑。
②立模前，在臺座上準確標出梁的橫隔位置。
③模板接縫要嚴密平順。
④立模后，要嚴格檢查模板的平直度與垂直度。
⑤在整個施工過程中要始終保持模板的完好狀態，認真進行維修保養工作。
2、鋼筋工程
⑴鋼筋骨架的制作及安裝
鋼筋調直、連接、切斷、彎曲均采用機械加工，加工好的半成品分類掛牌堆放。鋼筋的加工在鋼筋加工棚內進行。所有的鋼筋在加工之前，必須清污、調直。下料、彎制要準確。
鋼筋骨架綁扎成型在相應的臺座上進行。綁扎前在臺座底模頂面標出主筋、箍筋、橫隔板、變截面位置及骨架長度。鋼筋綁扎完畢核對無誤，即可進入下道工序。
⑵在綁扎鋼筋骨架時，應按設計位置綁好波紋管的定位片，鋼筋骨架定位后，再穿上經檢查合格的波紋管并要綁扎牢固，保證在澆筑混凝土時波紋管不會坍塌或上浮，波紋管接頭要嚴格密封，防止灰漿滲入波紋管中。若鋼筋與波紋管發生碰撞，應保證管道位置不變而適當挪動鋼筋位置。
⑶鋼筋保護層使用預制高強度砂漿墊塊。
3、制孔
用鋼帶現場制作Φ65mm波紋管，安裝時用定位網控制波紋管位置不超出設計位置2mm，間距1.0m，定位網用Φ10鋼筋彎制。為防止管道產生死彎，在波紋管外側捆綁一根Φ10鋼筋作為導向鋼筋。波紋管接頭套緊，并膠帶纏好，以防漏漿。
4、梁體混凝土澆筑
⑴混凝土在拌和站集中拌和，水平運輸采用混凝土攪拌輸送車運送，運輸道路要平整，垂直運輸采用龍門吊入模。澆筑混凝土采用水平分層，按先底板、再腹板、最后頂板的施工順序澆筑混凝土。
⑵在攪拌混凝土時，控制混凝土骨料最大粒徑不得大于2cm。梁端2m范圍內及錨下混凝土局部應力大、鋼筋密，要求早期強度高，因而混凝土最大粒徑不得大于1.5cm，特別是錨下混凝土，應充分振搗，嚴格控制其質量。澆筑上層混凝土必須在下層混凝土初凝之前覆蓋，以保證接縫處混凝土的良好接合。
⑶梁體的混凝土振搗以附著式的振搗為主，插入式振搗器為輔，主要采用側振工藝。
①梁體兩側的附著式振動器交按梅花型布置，水平間距1.0m。避免振動力互相抵消；附著式振動器要集中控制，澆筑什么部位振什么部位，嚴禁空振模板；附著式振動器與側模振動架要密貼，以便混凝土最大限度地吸收振動力。
②澆注上翼板混凝土時，振搗以插入式振動器為主，平板振動器將混凝土面整平。振動器的振動為間斷式,混凝土不再下沉，無氣泡上升，表面平坦并有薄層水泥漿出現。在搗固時注意不要振到預留孔道及底模表面。
⑷混凝土施工時要注意如下事項：
①澆筑前，要對所有操作人員進行詳細的技術交底，并對模板和鋼筋及預埋件進行一次全面的檢查，符合要求后方可施工。
②混凝土澆筑時，下料要均勻、連續，不要集中猛投而產生混凝土的阻塞。分段澆筑時，在混凝土尚未到達的區段內，禁止開動該區段的附著式振搗器，以免空模振搗而導致模板變形。
③施工中隨時檢查模板、鋼筋及各種預埋件的位置和穩固情況，發現問題及時處理。
④混凝土澆筑過程中隨時檢查混凝土的塌落度和干硬性，嚴格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前后臺密切配合，以保證混凝土的質量。
⑤每片梁除留足標準養護試件外，還應制作隨梁同條件養護的試件3組，作為拆模、移梁等工序的強度控制依據。
⑥認真填寫混凝土澆筑施工原始記錄。
⑸梁體混凝土的養護
梁體混凝土灌注完畢后，待表面收水并硬化后對混凝土進行養生。在混凝土表面進行覆蓋草袋灑水養生，覆蓋時不得對混凝土產生不良的外觀和污染。在養生期內保持混凝土的濕潤。
5、清孔、穿束
⑴用高壓水進行清孔，再用高壓風吹凈波紋管內的存水，必要時用鋼制梭形器清孔，若有灰漿進入一定要反復細致地清孔，并將雜物全部清孔出去。穿束時先把幾根鋼絞線的頭部焊在一起由一端穿入，必要時可在鋼絞線束頭部焊上一個鋼筋的小環，由另端穿入的高強鋼絲拉過去。
⑵預應力鋼絞線束的制備要按規范要求進行。對所用鋼絞線應先進行檢查，保證其無銹蝕、無硬傷。鋼絞線下料時應先在切口兩側各5cm用細鉛線綁扎緊以防散開。
⑶鋼絞線的下料嚴格按照“設計長度＋工作長度＝所需長度”的原則，用切斷機或砂輪鋸切割，綁扎成束，進行編號掛牌堆放。
6、后張法預應力施工
⑴張拉設備的選擇
根據設計采用柳州建筑機械總廠生產的OVM系列穿心式千斤頂YCW-100、YCW-150型各6套，配ZB4-500電動油泵。錨具采用型號為OVM15-5、15-6、15-7、15-8、15-9群錨體系。
⑵張拉準備
張拉前做好張拉設備的配套校檢與標定。計算出與張拉噸位相應的油壓表讀數和鋼絞線伸長量，確定張拉順序。畫出油壓表的讀數和實際拉力的標定曲線，確定預應力束中應力值和油壓讀數間的直接關系。
⑶張拉工藝
張拉時混凝土強度不應低于設計強度的75%。張拉時采取兩端張拉工藝，按設計要求的順序依次張拉，注意緩慢均勻，按0→初應力(一般為張拉力10%～25%)（持荷兩分鐘）→100%控制應力→錨固的程序張拉。
具體張拉程序如下：
①先將鋼鉸線束略微予以張拉，以消除其松弛狀態，并檢查孔道軸線、錨具和千斤頂是否在一條直線上，注意鋼絞線束中每根鋼鉸線受力均勻。
②當鋼絞線束初始應力達到張拉控制應力的10%～25%時，此時應將千斤頂充分固定。在把松弛的鋼絞線拉緊以后，在兩端精確地標以記號。
③張拉時，滑絲、斷絲數量符合規范要求。超過限制數時，應進行更換，如不能更換時，可提高其它束的控制張拉力，作為補償，但最大張拉力不得超過千斤頂額定能力，也不得超過鋼絞線的標準強度的80%。
④張拉力和延伸量的讀數應在張拉過程中分階段讀出。張拉后，應測定預應力筋的回縮量。
⑤為使拉力控制準確，采用儀表讀數與伸長值雙控制，根據應力與伸長的比例關系，實測的伸長量與計算的伸長量之差在±6%以。
7、孔道壓漿與封錨
⑴孔道壓漿前的準備工作
①割切錨外鋼絞線束，預應力鋼絞束切割后的余留長度不超過2cm.
②錨具外面的預應力筋間隙應用環氧樹脂膠漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力。
③沖洗孔道壓力水沖洗孔道，最后用壓縮空氣排除孔內積水，但要保持孔道潤濕，而使水泥漿與孔壁的結合良好。
⑵孔道壓漿
①壓漿順序自下而上，并應將其中一個斷面的孔道一次作業中壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道，如集中孔道無法一次壓完時，將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗，使繼續壓漿時通暢無阻。
②每個壓漿錨塞進、出漿口均應安裝一節帶閥門的短管，以備壓注完畢時封閉，保持孔道中的水泥漿在有壓力的狀態下凝結。
③壓漿采用活塞式壓漿泵，不得使用壓縮空氣。壓漿的壓力以保證入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐步增加。為了保證質量，擬采用二次壓漿的方法，第一次壓漿30分鐘，再由另一端反向壓漿，保持為0.6MPa～0.7MPa。每個孔道壓漿至最大壓力后，應有一定的穩定時間。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。
④為檢查孔道內水泥漿的實際密度，壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實及時處理和糾正。要在拌制水泥漿同時，制作標準試塊，經與構件同等條件養護到20MPa后可撤消養護，方可進行移運和吊裝。
⑶封錨
對于先簡支后連續構造的橋梁，根據設計要求：一聯中跨主梁兩端均不封錨；一聯的中跨伸縮縫端封錨，另一端不封錨，不封錨時應采取防止銹蝕的措施；一般簡支構造的橋梁均予封錨。封錨按如下進行施工：
①孔道壓漿完畢后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛，以備澆筑封端混凝土。
②設置端面鋼筋網。為固定鋼筋網的位置，可將部分箍筋點焊在支承墊板上。
③固定封端模板，以免在澆筑混凝土時模板走動而影響梁長。立模后校核梁體全長，其長度應符合允許偏差的規定。
④澆筑封錨混凝土時，要仔細操作并認真振搗，保證錨具處的混凝土密實。
8、移梁、存梁
移梁和存梁時要注意下列事項；
⑴注意梁體的支承點位置。
⑵注意在梁滑移過程中支撐好，防止梁體傾覆。
⑶注意存梁時要考慮好架梁時對中片、邊片的需要順序，尤其是邊片的左右片要配好。
1.2.6鋼筋混凝土空心板施工工藝
鋼筋混凝土空心板施工工藝框圖
工藝說明：
鋼筋混凝土空心板的預制施工方法及工藝請參見上述“后張法預應力混凝土T梁預制施工工藝”中除預應力部分內容，此處不再贅述。
1.2.7雙導梁架橋機橋梁施工工藝
文字說明：
1、架橋機架前準備工作
①架橋機部件運至施工現場前期，認真檢查核實所有部件。運輸車輛裝車時應綁扎牢固，裝卸過程要按順序進行，以免造成部件損壞變形，影響組拼安裝。
②架橋機運行軌道鋪設
架橋機的縱向運行軌道及預制混凝土梁運輸軌道均分別采用兩根43Kg/m鋼軌，縱向軌間距為5m，運輸軌道間距為1.5m，兩側軌道要求對應水平，嚴格控制軌道間距。鋼軌接頭用魚尾板緊固，并以軌道固定在枕木上。軌道鋪設可根據空心板梁安裝陸續向前延伸，即拆除后再安裝重復使用。
前、中、后支腿均要在橫向軌道上運行，前支腿軌道為兩根43Kg/m鋼軌組合，間距0.5m。中支腿軌道為兩根43Kg/m鋼軌。間距1.25m。后支腿軌道為一根43Kg/m鋼軌。鋼軌接頭要求接頭平順，軌距準確，支墊平穩牢固。四條橫向軌道間（前、中、后支腿）距離尺寸嚴格控制平行。
③架橋機組拼安裝
組拼程序為：測量定位→鋪設縱向軌道→安裝中支腿→平衡對稱拼裝前后導梁（同時加臨時支承）→前、后支腿，中、后頂高腿→前后橫向連接框架→起吊平車，液壓轉換掛鉤，操作臺，接通電源→初步運行檢查調試。安裝主梁時，前后主梁臨時支撐不少于三處，保證規定的預拱度。
架橋機擬在公鐵立交奎屯岸拼裝，拼裝前測定運行軌道中心線及前、中、后支腿位置。
兩側中支腿就位在縱向鋼軌上，用臨時支撐桿控制中支腿間距和平面位置等。然后連接水平拉桿斜撐（臨時支撐仍不能松動）。
用臨時支架對稱平衡拼裝前后主梁，控制前、后主梁設計預拱度和兩側縱梁間距。
前支腿位置控制在前面一孔支座中心線上，中支腿位置控制在后臺一孔蓋梁中心的端部。
架橋機拼裝結束后，要進行一次全面檢查。空車試運行和吊重試驗。收起支腿，測量前端撓度等，然后縱向運行到位。
2、架橋機架梁作業
①主要操作程序
a.喂梁：采用自行式運梁平車喂梁，將空心板梁梁從預制場地運送到架橋機后部主梁內；
b.邊梁安裝：運梁軌道延伸鋪軌→前、后吊梁天車起吊梁→前、后吊梁天車將空心板梁縱向運行到位→下落梁并脫開→整機橫向移位（移至邊梁掛架下部，邊梁掛架吊起邊梁）→整機攜梁橫向移位至邊梁位置下落就位→完成邊梁就位安裝；
c.中梁安裝：運梁軌道延伸→前、后吊梁天車起吊梁→前后吊梁天車將空心板梁縱向運行到位→下落梁并脫開→完成中梁的就位安裝；
空心板梁的安裝程序：先架設兩側邊梁，后中梁，最后中間合攏。邊梁安裝時，因架橋機橫向運行受蓋梁長度影響，架設施工要分2次橫向移位：空心板梁橫移后臨時放在蓋梁上，再用兩側主梁下液壓轉換吊鉤吊起；然后架橋機再橫移到位直接安裝。
②架橋機縱向移動
縱向移位程序為：測量定位，鋪設延伸軌道→中頂高支腿頂起，中支腿離開軌道，拆除中支腿橫向鋼軌→中頂高支腿下落，中支腿落在縱向鋼軌上→頂升后頂高支腿，拆除橫向鋼軌，后支腿轉向落在縱向鋼軌上→起吊平車移至后端作配重→收起前支腿→移位前安全檢查→整機縱向運行到位，落下前支腿（鋪橫向軌道）→頂升中頂高支腿（鋪橫向軌道），中支腿落在橫向鋼軌上→起升后頂高支腿（鋪橫向軌道）→后支腿提升轉向落在橫向鋼軌上→全面試運行安全檢查。
架橋機縱向移位時，兩臺起吊天車運行到后支腿后面作配重，并要求臨時固定，以防架橋機縱向運行時失穩。
液壓操作提升前支腿，并橫向運行鋼軌（其中一段）用手拉葫蘆吊掛在前支腿上（其余橫向鋼軌用天車轉運）。
每片梁就位時，要在兩端設臨時支撐，使空心板梁保持垂直和穩定；第2片梁就位后，除架設臨時支撐外，迅速將橫隔板鋼筋焊接，增強穩固性。架橋機縱向行走前，每孔梁的橫隔板鋼筋全部要焊接完畢，且每片梁的兩端和中間橫隔板的現澆混凝土澆筑完畢，并達到設計強度的70%以上。
架橋機縱向運行結束后，進行一次全面安全試運行檢查。螺栓、銷子連接是否牢固；電氣線是否正確；電線有否破損和擠壓；液壓系統是否正常；以及軌道接頭是否平順；支墊是否平穩和軌距尺寸是否正確等。架橋機要進行空載試運行檢驗，特別是橫向運行前檢查鋪軌情況。架橋機運轉正常后，才能進行空心板梁的安裝。
3、架橋機施工注意事項
⑴架橋機組拼時要按設計要求控制預拱度。架橋機縱向運行軌道兩側軌頂高度要求對應水平，保持平衡。前、中、后支腿各橫向運行軌道要求水平，并嚴格控制間距，四條軌道必須平行。
⑵前支腿橫移軌道與平車軌道交叉處設一2m長軌道，平車喂梁時，將該段橫移軌道拆除，喂梁后再安裝上。
⑶架橋機縱向位移要做好一切準備工作，要示一次到位，不允許中途停頓。
⑷架橋機起吊天車攜帶空心板梁縱向運行時，前支腿部位要求用手拉葫蘆（5t）與橫移軌道接緊固定，加強穩定性。
⑸由于該橋有縱向坡度，架橋機縱向移位時要采用三角墊木在輪子前后作防，特別是中支腿離梁端較近，移位時必須注意控制。
⑹架橋機組拼后一定要進行吊重運行，也可用混凝土梁試吊后，架橋機再運行到位開始安裝作業。
⑺架橋機安裝作業時，要經常注意安全檢查，每安裝一孔必須進行一次全面安全檢查，發現問題要停止工作并及時處理后才能繼續作業。不允許機械及電氣帶病工作。
⑻安裝作業不準超負荷運行，不得提吊提升作業。
⑼五級風以上時嚴禁作業，并用索具穩固小車和架橋機，架橋機停止工作時要切斷電源，以防發生意外。雨天禁止使用，雨后使用前必須全面檢查。
⑽中支腿縱橫向運行轉換，先轉換后部1號行走箱，再轉換2號行走箱。
⑾架橋機縱向就位必須嚴格控制位置尺寸，確保空心板梁安裝順利就位。
⑿架橋機作業時必須分工明確，統一指揮。設專職操作員、專職電工和專職安全員，確保施工安全。
⒀懸臂移梁時，上部兩起吊天車必須后退，前起吊天車退至后支腿處，后起吊天車退至后支腿和后頂高腿中間。
⒁用邊梁掛架架設邊梁時，兩起吊天車必須退至中腿后部。
⒂中頂高支腿頂高時，前起吊天車必須退至前支腿處；后起吊天車必須退至后支腿處。
⒃前支腿或后頂高支腿頂高時，兩起吊天車必須退至中腿附近。
⒄前支腿頂高就位后，必須采用專用夾具將頂高行程段鎖緊，以免千斤頂長時間受力。
⒅架橋機必須設避雷裝置。
